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一、美国钢铁工业历程

美国钢铁上业自1868年就开始了现代化进程，1868—1880年产业革命时期，美国钢铁产量以年均40%左右的速度增长，从而使美国钢铁工业具有了庞大的生产能力，并日产品品种齐全，产品质量好，生产技术比较先进。

1881—1920年初期工业化过程中，美国钢铁产量以年均10%的速度增长，比英国、德国、法国等欧洲国家都要快。1899年美国粗钢年产量达到了1081万吨。

1920—1955年上业化中期，美国钢铁产量以年均7%的速度增长。1953年，突破了年产钢亿吨大关，在世界范围内长期处于遥遥领先的地位。

1956—1975年工业化完成和以后的时期，美国钢铁产量以年均0.5%的速度微幅增长。1973年其年产钢达到13680万吨，是目前为止美国钢铁工业历史上最高的产钢纪录。

自此以后，美国粗钢产量开始滑落，再也没有恢复到这一水平。可以说，在20世纪70年代以前：钢铁工业一直足美国经济中的重要支柱产业；20世纪70年代以后，钢铁工业已演变为美国经济中的重要基础产业，一直受到美国政府的贸易保护。因此，钢铁工业有美国经济的“晴雨表”之称。

二、工业化进程中美国钢铁工业所具有的发展优势

发展优势可以分为比较优势和竞争优势。比较优势和竞争优势的本质都是生产力的国际比较，所不同的仅仅是比较优势强调的是各国不同产业之间或同一产业不同的生产环节之间生产率的比较，而竞争优势强调的则是各国相同产业之间、相同产业生产环节生产奉的比较。

1.美国钢铁工业在资源禀赋方面的具有以下几方面比较优势

①美国发展钢铁工业有着较为有利的资源条什，有着丰富的铁矿石资源，品位也非常高，矿山工业发达，原料和燃料有充足的供应。如阿巴拉契亚山区有丰富的炼焦煤，苏比利尔湖西部有丰富的铁矿(目前富铁矿已趋枯竭，但含铁22%—35%的贫矿储量巨大，以五大湖沿岸的梅萨比铁矿最为著名)。

②发达的铁路和水运，为钢铁工业发展提供了便利的交通运输条什。1910年美国的铁路里程即达到近40万公里，是世界上铁路里程最长的国家。铁路的大量修建与钢铁上业的发展密切相关，一方面铁路建没需要消耗大量钢材，刺激了钢铁工业的发展；另一方面，完善铁路交通网为钢铁工业的原料、燃料和产品的运输提供了便利的交通条件。同时，美国的五大湖地区的水运和海运也为钢铁工业的发展起到了巨大的促进作用。

2.美国钢铁工业在工业化进程中所具有的竞争优势

①政府高度重视并支持钢铁工业发展。工业化过程中，各个产业都处在高速增长过程中，作为基础性行业的钢铁工业在产业构成中发挥着重要作用。它既要满足大规模基础设施和基本建设的需要，又要为装备工业、机械工业、耐用消费品制造业提供各种高质量、高档次的钢材产品，以提高这些行业的技术水平和产品档次。因此，为了促进：正业进步，各国只有通过大力发展钢铁工业，增加钢铁工业的经济规模，生产高质量、高技术钢铁产品，才能充分满足国民经济各部门对这种基础原材料的需要。如果不能实现钢铁自给，那么就需要花费大量的外汇进口钢铁产品，这对本已经资本稀缺的工业化进程来说，会加剧其他行业的资本紧张状况，提高钢铁产品需求行业的投入成本，从整个国家的宏观经济来看，这是一种不经济的选择。美国政府在“二战”前后一直把钢铁作为战略性资源来对待，对钢铁工业给予的必要的政策支持。通过大力发展本国的钢铁工业，实现钢铁上业的规模经济效应，提高钢铁企业的生产规模和技术、产品档次，从而提高了国民经济整体效益和质量。

②保持钢铁工业的技术进步。在早期比较重视新技术的引进和采用，并在此基础上加以发展和创新。美国的资本主义发展尽管比英国和法国晚得多，但是在其工业化初期，就充分利用了国外的先进技术成果，如炼焦、热风炉、平炉、型钢轧机、镀锡薄板等技术都是从英国引进的。引进以后，又加以改进，创造出许多新工艺和新设备。

③规模化生产。在生产体制上，实现企业联合化和专业化并举的发展模式，发挥了不同产品种类的规模经济优势。“钢铁大王”安德鲁·卡内基是第一个在钢铁加工中充分利用新技术的规模经济优势的企业家。1867年，他在匹兹堡建立了一座庞大的一体化的贝斯麦钢轨用炼钢厂即埃德加·汤姆森炼钢厂，该厂在长达10年的时间里一直是世界是最大的炼钢厂。到20世纪初，匹兹堡轧钢厂每年用人只有1800人。随着产量的增加，成本及价格大幅度下降，同时也给钢铁生产带来了巨大的利润。因此，美国开始组建起巨型的公司，把炼铁、炼钢、轧钢等工序集中在一起，联合企业的形式成为钢铁生产中的基本形式，其中美国钢铁公司成为当时世界最大的工业公司。与此同时，在产品的生产上，这些联合企业却趋向于专业化，从而减少了机械设备的种类，便于采用先进的技术和合理的经营管理，提高了规模经济的效率。在1935年，至少有44个美国钢铁厂的生产能力超过40万吨，是当时英国最大钢铁企业斯图尔特——劳埃德公司的2倍，其中美国有18家企业的钢铁生产能力超过了100万吨。

④运用资本的手段实现规模经济。钢铁工业是规模经济比较显著的行业，需要筹集大量资本进行设备的更新和新技术的开发，因此，发展钢铁工业最需要建立现代股份公司制度以满足上述要求。在工业化过程中，美国政府鼓励发展大规模的制造业企业，企业之间的兼并、重组经常发生，只要是生产上需要，有实力的大公司就会义无返顾地去收购所需的公司。这种体制环境，客观上有助于钢铁企业利用钢铁工业的规模经济优势，发展一体化的钢铁企业。

三、美国钢铁工业布局上的演变

1.资源型布局

美国钢铁工业发端于东北部的大西洋沿岸，最初是利用当地木炭和小铁矿发展起来的分散小厂。随着木炭被无烟煤代替，冶金中心向西迁移到靠近无烟煤产地的贝斯力赫姆(伯利恒)和斯克兰顿一带。焦煤炼铁技术推广以后，其中心继续西移，转移到生产焦煤的匹兹堡地区。匹兹堡在近代产业史上曾被称为美国的“钢都”。20世纪初，苏比利尔湖区的铁矿开发以后，在沿湖地带又兴起了许多新的钢铁工业中心，比如芝加哥、底特律、克利夫兰和布法罗等，在全国最大的钢铁消费区—北部的大西洋沿岸，也建成了大规模的钢铁厂。

2.消费型布局

二战期间和二战后，美国钢铁工业呈现出向沿湖、沿海消费区域集中的趋势，新建钢铁厂大部分分布在芝加哥区和大西洋沿岸，匹兹堡地区的地位则相对大大削弱，有些钢厂甚至倒闭。其主要原因是：①钢铁生产所需要的煤和铁矿石等原料可以通过廉价水运的方式异地获取，由于是大规模运送，钢铁企业还可享受低运价的优惠，而通过铁路运送钢材的运价却很高；②20世纪50年代以后，苏必利尔湖区富铁石产量在不断减少，从加拿大、委内瑞拉等国进口的优质廉价铁矿石数量却在日益增加。为了便于铁矿石进口，美国在沿海地区新建了伯恩斯港钢铁厂和费尔利斯钢铁厂，扩建了巴尔的摩附近的斯伯罗斯伯特钢铁厂；③电炉炼钢的比例在不断提高。电炉炼钢需要消耗大量废钢铁(在美国约占2／5)，而废钢主要来自钢材消费区。20世纪50年代以后，美国在消费区兴建了几十家小型钢铁厂，它们以废钢为原料，在消费区炼钢，并轧制当地需要的钢材，目前小型钢厂生产了美国全国20%左右的钢材，这对平衡钢铁工业的布局起到了重要作用。

四、美国钢铁工业“衰而不退”

美国的钢铁工业在经过了20世纪初期、中期的高速发展之后，从20世纪70年代开始陷入了衰退的境地，从20世纪80年代开始，美国钢铁工业已经退出美国国内主导产业的地位。衰退的表现形式：一是钢铁工业的增加值在美国28个制造行业中一直处于平均水平之下；二是进入20世纪90年代以来，美国经济虽然保持了10年的增长，但是钢铁工业依然缺乏增长的动力，钢铁企业所承担的生产成本、环境成本都比较高，无法与进口钢材进行有效的价格竞争。衰退的原因有如下几方面因素：

1.美国国内钢材需求总量发生了变化

一国的钢铁产品的消费需求状况，影响着该国钢铁产业的国际竞争力，即国内需求是提高中国钢铁产业国际竞争力的源动力，国内需求状况的不同会导致各国竞争优势的差异。随着美国工业化的实现，美国经济对大型钢铁产品需求量的增长速度明显放慢。如1900年，机器制造业在西进运动中飞速发展，铁路就业人口跃居美国首位；到1940年，汽车业已追至第二位；到1980年，信息业上升至第三位，到1990年信息业终于取代汽车业成为美国就业人口最多的产业。上世纪末，美国信息产业的年增长率已相当于其传统产业的3—5倍。由于产业结构的变化，钢铁的需求总量、需求结构也发生了相应的变化，所以美国钢铁的生产量趋于平稳，而不会达到之前的高产出。

2.20世纪六七十年代美国钢铁工业竞争力明显下降

20世纪六七十年代美国钢铁工业的国际竞争力明显下降，突出体现为以下几点：

①设备投资周期没有与技术进步同步，导致生产设备老化。美国钢铁工业投资的第一次高峰是在“二战”后的50年代和60年代。LD转炉、连铸、大型高炉、计算机控制轧机等钢铁工业现代化技术是在20世纪60年代、70年代进入实用阶段，由此导致美国钢铁工业的设备投资和国际上钢铁工业技术革新不同步。与这相反，日本及部分欧洲国家则是同步将这些钢铁工业新技术进行应用与创新。

②设备结构落后，特别是轧制加工工序当中有相当多的设备无法满足用户的“小批量、多元化”需求。

③为了防止罢工，提高了工人工资，导致成本中工资比例提高。

④美国钢铁企业在出现困境时，选择了“多元化”的发展道路，导致投资资金等多种资源的分散。

⑤20世纪70年代，美国国内由于反托拉斯法严格执行，美国没有出现同日本一样强有力的钢铁联盟、产业研究会等业界团体，加之早期企业的兼并重组方案也没能通过议会审核，导致美国工业在产业调整方面缺乏有效的执行力及灵活性，自接影响了美国钢铁企业对落后产能的淘汰及新产能的形成。

3.日本钢铁工业的崛起加速了美国钢铁工业的衰退

美国钢铁企业在20世纪60年代以前，以其完善的公司组织结构、钢铁厂和单个生产设备的规模大、经济规模合理而著称，并在这方面长期保持了领先地位。但是从20世纪60年代起，其他国家和美国在这方面的差距正在缩小，日本开始在某些方面已经超过了美国(主要是在工资和基建成本方面)。随着技术的进步，世界范围内钢铁工业燃料的消耗在大大降低，美国五大湖和内陆地区的钢铁企业原有的资源优势在50年代后逐步消失：另一方面，大规模海运成本的降低，使得在沿海地区兴建大型钢铁企业成为更具有优势的一种产业布局选择，这也使沿海建厂的日本钢铁企业在产品价格方面更具有竞争力；再者，日本钢铁工业是“外向型”产业，即钢材产量的30%左右用于出口，美国是其重要的出口国，这也使美国钢铁工业直接面对日本钢铁工业的竞争，而美国钢铁产品成本要远远高于日本钢铁产品的成本，从而使美国钢铁企业失去竞争优势。可以说，自20世纪70年代起美国钢铁企业在技术创新、技术应用、设备投资、生产规模等方面开始落后于日本钢铁工业。

4.借助贸易保护措施给美国钢铁工业提供发展的空间

美国长期以来认为自己的经济体制是世界上最白由的，其他国家的工业或多或少都会得到政府的保护。伯利恒钢铁公司董事长早在1968年就对股东们说过：“在世界上，我国的钢铁：工业是唯一完全私营的钢铁工业。不论在哪个国家，不管是发达国家还是发展中国家，都把钢铁工业看作是政府政策的左膀右臂，并接受政府的资助，或者这些企业部分或全部地归国家所有。这样，这些外国政府一直采取旨在保护国内市场的措施，限制进口并鼓励钢铁出口。近年来的趋势如果任其继续自流的话，那么国内钢铁工业将遭受严重销弱，从而威胁到国家的安全”。基于这种认识，美国钢铁企业在形势迅速恶化时，美国钢铁工业通常会把许多困难及问题的症结归为不同国家的工业体制，并将其上升为政治问题，借助政府的保护性政策措施，躲避外国钢铁企业的竞争。

美国政府迫于钢铁企业的强大压力，会对美国的钢铁贸易进行干预。1969年，在美国政府的支持下，美国钢铁企业与欧洲、日本的钢铁企业就自愿限制进口钢材达成了一致协、议。2002年迫于国内钢铁企业的压力，美国布什政府启动201条款对美国的汽车制造商和其他钢铁用户征收高额的关税来制裁企业从国外进口钢铁，以求救助长期不景气的国内钢铁产业。从长期来看，保护主义措施对美国钢铁工业发展的作用是弊大于利。

5.美国钢铁工业“衰而不退”

美国政府对钢铁工业一直给予必要的扶持。如政府为保证国防用钢和在尖端金属材料研究及应用的领先性，将一些重点钢铁企业的研究和开发工作纳入到国防预算当中加以保护，并以此支持美国钢铁工业在核心技术上的领先性。

20世纪80年代以后，美国进入后工业化时代，以信息技术为代表的现代产业逐步替代制造业成为美国竞争力的核心。但同时应看到，伴随着信息产业的迅速发展，美国钢铁企业进行了大规模的管理及技术改革，通过高技术的扩散和渗透，促进钢铁工业有效地实行技术革新、结构重组，在更高层次上进行生存与发展。近几年，美国钢铁工业的经济效益在不断提高，竞争能力有所改善，粗钢年产量一直保持在9000万吨左右。可以说，美国的钢铁企业重新成为世界钢铁技术革命中心与工艺改革的领先者，美国钢铁工业伴随着美国经济结构的调整，做到了“衰而不退”。

当前美国及世界许多钢公司普遍面临经营和财务危机，及时找到正确的战略解决方案是摆脱因境的关键，而及时发现存在的问题是解决的基础。美国钢工业目前主要有以下几方面问题：

一、钢工业是资本密集型产业，但经常出现资金使用的不明智举措，而且市场产能始终处于过剩状态。

对于钢工业产能过剩的不利监督和管理是造成世界许多钢公司财务状况恶化的最重要原因。大部分产能过剩问题究其根本是错误的战略决策和资金借贷。许多项目的上马缺乏对市场的正确预测，其结果是钢公司财务陷入困境，市场价格反复无常，价格对开工率和市场汇率的变动反应极其敏感，国内及出口市场竞争激烈，贸易磨擦和贸易保护措施不断升级。

明智运用资金的能力对于一个公司的成败至关重要。但遗憾的是，近些年来，在几乎相似的两个投资项目中，资金成本差异甚至超过了100%。在新项目中克服单位资本费用的超标及项目筹备时间拖延问题十分困难。

非常多的钢厂和它们新项目的贷款机构都缺乏对以下核心市场定位问题的充分认识：

1、公司应当明确，在它们即将打入的国内或国际市场中所需建立的生产能力及开工率的准确数字，并且究竟要取得多大市场份额。

2、准确判断哪些市场以及为什么产品在这些市场能够赚钱或赔钱。

3、准确分的公司所服务顾客群的规模和结构组成。

4、明确哪些是钢材的过渡性市场，进口钢材的最终使用地在何处。

5、准确分析公司的原有增长率及新进入市场的预期成长率。

二、虽然每个人都清楚地知道钢工业需要合并，但说来容易做时难。

美国钢铁业合并所面临的障碍非常大。自从1998年，钢材价格降低、钢公司利润下降，使美国的钢公司及钢铁业相关的公司根本没有资金20世纪进行大规模收购。另外，由于20世纪90年代实施的一些错误扩张、合并和收购计划，钢铁业已成为投资界极力回避的产业。同时，钢铁业的合并还需要先解决历史遗留的成本问题，只有问题解决了，才有可能形成大规模合并。美国钢工业的合并还受到历史失败教训的影响，如已两次破产的美国LTV钢公司就曾是Jones& Laughlin钢公司和Repubic钢公司在1984年合并成立的。在1988-1992年，加拿大的多法斯科钢公司和阿尔戈马钢公司的合并也以失败告终。

三、钢工业曾经地宇强调生产和掠夺性扩张，忽视了应当认真研究市场战略。

许多钢公司为了加强对市场的占领和掠夺，拼命扩大生产。注重生产对于任何一个产业都是至关重要的，各产业都应当利用一切可以利用的机会进行掠夺性扩张，但如果过度强调生产，势必会忽视对市场及市场战略的分析。

一些过度扩张项目、合并及收购已严重损害了钢工业在投资界的信誉。而且，过去那个通过建联合钢铁企业或联合小型钢厂面轻易占领市场的时代已经一去不复返了。现在许多市场反映的是一种在相对平等基础上的竞争。

四、钢公司在对代贷水平的控制和平衡系统上出现了故障，尤其是在一些急需建设的新项目上。

高层管理者会初步批准建设新项目，但这此项目经常会失败。从项目的筹备开始，公司对来自于非决策层的不同意见部是极力排斥。通常，项目的可行性研究总是过于强调工程、设备、厂址选择、地域销售反馈以及领导层的意见，忽视了对市场、战略和竞争的细微分析。而借贷机构自己根本没有能力评估钢工业市场的微小差异。而且一旦资金到位，公司内部根本听不进对项目持谨慎态度的不同意见。

五、现今钢材产品、终端用户市场和钢工业动态的变化速度超过了以往的任何时候，而过去用于人析市场的经济和工业数据的质量却在下降。

统计数据需要经常不断的整理和增加，但是美国钢工业有越来越多的公司不向工业统计机构报告，并且许多公司的报告也仅仅是简单合计，从这些数据中根本无法分析钢材终端用户的消费情况。

数据信息整理仅仅是市场评估过程的第一步。钢工业和钢材消费产业的市场大小、结构及其它一些因素正在快速变化，基于这一原因，对市场的评估和对以往市场的研究通常显得过于滞后，从而造成了信息的不准确，这直接导致了错误的战略决策。

六、应当考虑国际市场的影响因素，尤其是亚洲的发展。许多美国钢公司总是忽视或弱化这些因素。

钢材是一种全球性商品。美国市场不可能独立于世界市场之外。亚洲钢材市场占世界钢消费的一半，预计新的消费增长2/3在亚洲，亚洲将会对定价、贸易和产能利用率产生极在影响。汇率的变动可能会给钢材定价及企业的生产成本结构带来灾难。不适宜的汇率变动，如升值20%-30%或更高，将会使企业在竞争中处于极其不利的境地。美国钢工业近期的成本结构恶化就是不适宜汇率变动的直接结果。曾经被称为明星企业的柯罗斯集团在英国的生产厂，在短短几年中，由于不适宜的汇率变动，使企业严重亏损。

中国民族工业发展的历程

数控机床的历史、 数控机床的历史、现状及其发展趋势

前言

在工程训练中心的两周实习， 经过对各项工种的体验， 我深深体会 到了科技的力量。在钳工和车工实习时，劳累三天，就只做出来那么 几件不是很合格的产品；可是在数控车间，一两个小时内，通过编程 可以轻松的做出很多高精度的产品。 这使我对数控机床产生了浓厚兴 趣，所以开始上网浏览关于数控机床的前世今生，增加我对数控机床 的了解。

一、数控机床

数控机床是数字控制机床 （Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系 统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序， 并将其 译码，从而使机床动作。过去的数控机床经历了一个由单一向多元转 换的一个过程，数控机床的快速发展是整个世界经济、科技发展的重 要体现。数控机床在现代工业中占据着不可替代的位置，与我们生活 的各个方面都有直接或间接的关系。 未来数控机床将会有一个前所未 有的发展， 世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究 和发展.

二、数控机床的历史

2.1 第一台数控机床的诞生 1948 年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨 叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一 般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。1949 年， 该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助下， 开始数控机床 研究，并于 1952 年试制成功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的 三坐标数控铣床，不久即开始正式生产。 2.2 早期的发展历史 1965 年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功 率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和

产量的发展。60 年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机 床的直接数控系统(简称 DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制 的计算机数控系统(简称 CNC),使数控装置进入了以小型计算机化为 特征的第四代。 1974 年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的 微型计算机数控装置(简称 MNC)，这是第五代数控系统。第五代与第 三代相比， 数控装置的功能扩大了一倍， 而体积则缩小为原来的 1/20， 价格降低了 3/4，可靠性也得到极大的提高。80 年代初，随着计算机 软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控 装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自 动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功 能。

三、数控机床的现状

3.1 高速化 随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新 材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。 （1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转 速达 200000r/min； （2）进给率：在分辨率为 0.01μm 时，最大进给率达到 240m/min 且 可获得复杂型面的精确加工； （3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方 向发展提供了保障， 开发出 CPU 已发展到 32 位以及 64 位的数控系统， 频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当 分辨率为 0.1μm、0.01μm 时仍能获得高达 24～240m/min 的进给速 度； （4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在 1s 左右，高的已达 0.5s。德国 Chiron 公司将刀库设计成篮子样式，以 主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅 0.9s。 3.2 高精度化 数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度， 机床的 运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

（1）提高 CNC 系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实 现连续进给， CNC 控制单位精细化， 使 并采用高分辨率位置检测装置， 提高位置检测精度（日本已开发装有 106 脉冲/转的内藏位置检测器 的交流伺服电机，其位置检测精度可达到 0.01μm/脉冲），位置伺 服系统采用前馈控制与非线性控制等方法； （2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和 刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补 偿。 研究结果表明， 综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少 60%～ 80%； （3）采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过 仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度， 使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保 证零件的加工质量。 3.3 功能复合化 复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成 品的多种要素加工。 根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型 两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车 削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面 多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。 采用复合机床进行加 工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产 生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产 效率和制造商的市场反应能力， 相对于传统的工序分散的生产方法具 有明显的优势。 加工过程的复合化也导致了机床向模块化、 多轴化发展。 德国 Index 公司最新推出的车削加工中心是模块化结构， 该加工中心能够完成车 削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂 零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联 动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。 在 2005 年中国国际机床展览会（CIMT2005）上，国内外制造商展 出了形式各异的多轴加工机床（包括双主轴、双刀架、9 轴控制等） 以及可实现 4～5 轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣 削中心等。

3.4 控制智能化 随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自 动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以 下几个方面： （1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主 轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法 进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定 性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度） 和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工 表面粗糙度并提高设备运行的安全性。 （2）加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件 加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于 模型的“加工参数的智能优化与选择器”， 利用它获得优化的加工参 数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目 的。 （3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现 代智能方法实现故障的快速准确定位。 （4）智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息， 对数控机床发生的各种错误和事故进行回放和仿真， 用以确定错误引 起的原因，找出解决问题的办法，积累生产经验。 （5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数 的智能化伺服系统， 包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装 置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制 系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行。 （6）智能 4M 数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快 速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、 建模 （Modelling） 加工 、 （Manufacturing） 机器操作 、 （Manipulator） 四者（即 4M）融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、 加工、装夹、操作的一体化。 3.5 体系开放化

（1）向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只 需少量的重新设计和调整， 新一代的通用软硬件资源就可能被现有系 统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系 统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期； （2）向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品 的各种组合以满足特殊应用要求； （3）数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的 CNC 系统标 准 ISO14649 （STEP-NC） ，以提供一种不依赖于具体系统的中性机制， 能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型， 从而实现整个制造过 程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便 用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。 3.6 驱动并联化 并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、 系统刚度 低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和 机动性不够等固有缺陷，在机床主轴（一般为动平台）与机座（一般 为静平台）之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长 度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动， 可实现多坐标联动数控 加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现 代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。 并联机床作为一种新型的加工设备， 已成为当前机床技术的一个重 要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明数 控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21 世纪新一代数控 加工设备”。 极端化(大型化和微型化) 3.7 极端化(大型化和微型化) 国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要 大型且性能良好的数控机床的支撑。 而超精密加工技术和微纳米技术 是 21 世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度 的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨) 机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在 逐渐增大。 3.8 信息交互网络化

对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网 通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。 既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培 训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的 远程诊断、维护等)。例如，日本 Mazak 公司推出新一代的加工中心 配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备，包括计算机、手机、 机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障 报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单 元。 3.9 新型功能部件 为了提高数控机床各方面的性能， 具有高精度和高可靠性的新型功 能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括： 高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积 小、转速高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控机床中已经 获得广泛的应用； 直线电动机： 近年来， 直线电动机的应用日益广泛， 虽然其价格高于传统的伺服系统， 但由于负载变化扰动、 热变形补偿、 隔磁和防护等关键技术的应用，机械传动结构得到简化，机床的动态 性能有了提高。如：西门子公司生产的 1FN1 系列三相交流永磁式同 步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机 床以及动态性能和运动精度要求高的机床等； 德国 EX-CELL-O 公司的 XHC 卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机；电滚珠丝杆：电 滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成， 可以大大简化数控机床的 结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。

总结

纵观数控机床的发展之路， 我们可以清晰的认识到数控的发展他 不仅代表着整个制造业的发展，也代表着整个社会的进步。中国是一 个制造业大国，主要依靠资源、劳动力、价格等方面的优势。而在产 品技术研发和自主创新方面与国外的差距还 是很大。 中国是数控产业 不能安于现状， 应抓住就会努力发展。 数控技术是制造业的核心基础， 是国家工业和国防工业现代化的重要手段，我们要加快发展，力争早 日实现由中国制造向中国创造的转变！

参考文献： 参考文献： [1]中国机床工具工业协会 行业发展部.CIMT2001 巡礼［J］.世界制 造技术与装备市场，2001(3)：18-20. [2]梁训王宣 周延佑.机床技术发展的新动向［J］.世界制造技术与 装备市场，2001(3)：21-28. [3]《机械设计与制造工程》2001 年第 30 卷第 1 期 [4]王平.《机电新产品导报》 2005 年第 12 期

严格按照中学历史课本来说：

1。诞生：19世纪60-70年代，随着外国资本的进入和洋务运动的开展，一些中国民族工业在沿海沿江大城市、通商口岸建立起来。

2。第一次发展高峰：1895年之后。由于《马关条约》的影响，外国资本大量涌入，清政府为了解决财政困难逐渐放弃“抑商”政策，鼓励兴办工厂，民族资本快速扩大（虽然还是不大）；

3.“黄金时代”：1911年辛亥革命后，民国政府在最初几年为建立工业做出了很多努力。广大工业和商业工作者以及对革命感到兴奋的爱国华侨积极投入。除了第一次世界大战的爆发外，外国公司放松了对中国民族工业的镇压和排斥。在战争期间，对许多出口商品的需求大大增加。内外因素使民族工业迅速发展;

4.春末：第一次世界大战结束后，所有国家的首都都回来了，许多国有企业承受着巨大的压力甚至破产。一些战时出口热点消失，国家产业陷入萧条;

5.第二个发展高峰：过去十年，南京国民政府采取了许多措施来鼓励经济发展，进行经济改革，在国家统一后，政局相对稳定（事实上，它可能是不是很稳定），民族工业再次发展起来。许多经济数据此后多年未被更新;

6.严重罢工：1937年全面战争爆发。战争的巨大破坏摧毁了一个在紧急情况下无法行动的民族工业。许多企业被日本人和日本人抓住了。在国民党区，由于战时制度的实施，经济监管得到加强，一些官僚机器遭到勒索，民族工业难以拥有良好的发展环境;

7。崩溃：抗战结束后美货又大量涌入，国货受到挤压。战火频仍，国民政府对民族企业的盘剥越发严重，恶性通货膨胀更是令民族企业陷入绝境。

扩展资料：

民族工业是中国人在现代半殖民地半封建社会中建立的机器制造业。 洋务运动建立的军民企业应属于民族工业。 中国的资本主义民族工业诞生于20世纪60年代和70年代。 造船业是中国最早的民族工业。 1865年，江南造船厂的前身 - 江南机械制造局的成立，开启了中国近代民族工业的历史。

(1)建国初期（1949－1952），有利于国计民生的资本主义经济在社会主义国营经济的领导下，得到恢复和发展。

(2)在社会主义改造的过程中，中国***实行资本主义工商业的利用，限制和转化方式，采取了一系列加工订单，统一采购和承销，分销和销售，公私合作伙伴关系。 个体企业，整个行业的公私合作伙伴关系以及固定利率的支付。 国家资本主义从低到高的过渡形式成功地实现了资本主义经济的社会主义改造和资产阶级的和平救赎。

(3)到1956年底，中国基本上完成了资本主义工商业的社会主义改造。从此，民族工业走上了社会主义道路。

参考资料：

关于“跪求美国钢铁业发展历史。现状。以及未来的发展前景。。。”这个话题的介绍，今天小编就给大家分享完了，如果对你有所帮助请保持对本站的关注！